fmea應用培訓考試(求FMEA培訓資料,FMEA案例)
1.求FMEA培訓資料,FMEA案例
FMEA培訓資料，FMEA案例
FMEA—故障模式及影響分析
摘自《品質(zhì)管理叢書(shū)》
在設計和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線(xiàn)：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線(xiàn)就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進(jìn)行評價(jià)、分析，以便在現有技術(shù)的基礎上消除這些風(fēng)險或將這些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過(guò)程包括：找出產(chǎn)品/過(guò)程中潛在的故障模式；根據相應的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進(jìn)措施。由于產(chǎn)品故障可能與設計、制造過(guò)程、使用、承包商/供應商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細分為設計FMEA、過(guò)程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類(lèi)。其中設計FMEA和過(guò)程FMEA最為常用。
設計FMEA（也為D-FMEA）應在一個(gè)設計概念形成之時(shí)或之前開(kāi)始，并且在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結束。其評價(jià)與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d- FMEA在體現設計意圖的同時(shí)還應保證制造或裝配能夠實(shí)現設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過(guò)程控制來(lái)克服設計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過(guò)程中技術(shù)的/客觀(guān)的限制，從而為過(guò)程控制提供了良好的基礎。進(jìn)行d-FMEA有助于：
1.設計要求與設計方案的相互權衡。
2.制造與裝配要求的最初設計。
3.提高在設計/開(kāi)發(fā)過(guò)程中考慮潛在故障模式及其對系統和產(chǎn)品影響的可能性。
4.為制定全面、有效的設計試驗計劃和開(kāi)發(fā)項目提供更多的信息。
5.建立一套改進(jìn)設計和開(kāi)發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統。
6.為將來(lái)分析研究現場(chǎng)情況、評價(jià)設計的更改以及開(kāi)發(fā)更先進(jìn)的設計提供參考。
過(guò)程FMEA（也為p- FMEA）應在生產(chǎn)工裝準備之前、在過(guò)程可行性分析階段或之前開(kāi)始，而且要考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造過(guò)程。其評價(jià)與分析的對象是所有新的部件/過(guò)程、更改過(guò)的部件/過(guò)程及應用或環(huán)境有變化的原有部件/過(guò)程。需注意的是，雖然p- FMEA不是靠改變產(chǎn)品設計來(lái)克服過(guò)程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過(guò)程有關(guān)的產(chǎn)品設計特性參數，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿(mǎn)足用戶(hù)的要求和期望。p- FMEA一般包括下述內容：
1.確定與產(chǎn)品相關(guān)的過(guò)程潛在故障模式。
2.評價(jià)故障對用戶(hù)的潛在影響。
3.確定潛在制造或裝配過(guò)程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過(guò)程控制變量。
4.編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系。
5.將制造或裝配過(guò)程文件化。
FMEA技術(shù)的應用發(fā)展十分迅速。上個(gè)世紀五十年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰斗機操作系統的設計分析上，到六十年代中期，FMEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（APOLLO計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標準，但僅限于設計方面。70年代末，FMEA技術(shù)開(kāi)始進(jìn)入汽車(chē)工業(yè)和醫療設備領(lǐng)域。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車(chē)工業(yè)開(kāi)始應用過(guò)程FMEA確認其制造過(guò)程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢(xún)通報要求所有航空系統的設計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過(guò)程的設計。1994年，FMEA又成為QS-9000的認證要求。目前，FMEA已在 工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。
2.SPC、DOE、FMEA知識是指什么
SPC就是利用統計技術(shù)對過(guò)程中的各個(gè)階段進(jìn)行監控，發(fā)現過(guò)程異常，及時(shí)告警，從而達到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這里的統計技術(shù)泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷，而在現場(chǎng)迫切需要解決診斷問(wèn)題，否則即使要想糾正異常，也無(wú)從下手。
DOE：實(shí)驗設計（DesignofExperiments，縮寫(xiě)為DOE）是研究如何制定適當實(shí)驗方案以便對實(shí)驗數據進(jìn)行有效的統計分析的數學(xué)理論與方法。實(shí)驗設計應遵循三個(gè)原則：隨機化，局部控制和重復。隨機化的目的是實(shí)驗結果盡量避免受到主客觀(guān)系統因素的影響而呈現偏倚性；局部控制是化分區組，使區組內部盡可能條件一致；重復是為了降低隨機誤差的影響，目的仍在于避免可控的系統性因素的影響。實(shí)驗設計大致可以分為四種類(lèi)型：析因設計、區組設計、回歸設計和均勻設計。析因設計又分為全面實(shí)施法和部分實(shí)施法。析因實(shí)驗設計方法就是我們常說(shuō)的正交實(shí)驗設計。
FMEA:TS16949的5大手冊--FMEA是一種可靠性設計的重要方法
FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過(guò)程包括：找出產(chǎn)品/過(guò)程中潛在的故障模式；根據相應的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進(jìn)措施。
故障模式、影響、分析模塊
其核心部分是對特定系統進(jìn)行分析研究，確定怎樣修改系統以提高整體可靠性，避免失效。為了準確計算失效的危害性，在分析時(shí)，提供了系統化的處理過(guò)程，自動(dòng)編制FMEA任務(wù)，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發(fā)生的可能性或劇烈程度。
FMEA可完成以下功能：
失效模式、影響分析（FMEA）
危害性分析（CriticallyAnalysis）
功能FMEA(FunctionalFMEA)
破壞模式和影響分析（DMEA）
FMEA具有以下特點(diǎn)：
豐富的故障模式數據庫
完善的企業(yè)FMEA規范定制功能
自動(dòng)由FMEA生成原始的FTA（故障樹(shù)）
故障樹(shù)分析（FaultTreeAnalysis）模塊
利用FTA模塊，在系統設計過(guò)程當中，通過(guò)對造成系統故障的各種因素（包括硬件、軟件、環(huán)境、人為因素等）進(jìn)行分析，畫(huà)出邏輯框圖（即故障樹(shù)），從而確定系統故障原因的各種可能組合方式及其發(fā)生概率以計算系統故障概率，采取相應的糾正措施，以提供系統可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用于大型復雜系統安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶(hù)可以簡(jiǎn)單快速地建立故障樹(shù)，輸入有關(guān)參數并對系統進(jìn)行定性分析和定量分析，生成報告，最后打印輸出。
事件樹(shù)分析（EventTreeAnalysis）模塊
3.FMEA培訓哪里有
天行健咨詢(xún)公司的FMEA培訓課程信息如下：
【課程背景】
潛在失效模式與效應分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA），是分析系統中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障（失效）模式及其對系統造成的所有可能影響（效應），并按每一個(gè)可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發(fā)生頻度與檢測難易程度予以評估分類(lèi)的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風(fēng)險。70年代被美國軍方確認為軍方規范（MIL-STD-1629A），是一種系統化之工程設計輔助工具，FMEA是一種重要的、事先預防性的方法之一。90年代美國三大汽車(chē)公司指定用于產(chǎn)品設計和過(guò)程工程中。我們國家在1970年左右引進(jìn)，用于航空及汽車(chē)工業(yè)，目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在產(chǎn)品設計與工藝設計過(guò)程中的潛在風(fēng)險，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本損失。
【課程對象】
企業(yè)中高層管理者，研發(fā)、工藝、品質(zhì)、設備、制造等部門(mén)骨干人員，負責改善及革新項目的骨干人員及對本課程有興趣的人士。
【課程時(shí)間】
課程時(shí)長(cháng)：2天
開(kāi)課地點(diǎn)：北京、上海、廣州、深圳
【學(xué)習目標】
1、理解FMEA技術(shù)的預防與分析原理，掌握FMEA的實(shí)施步驟；
2、理解潛在失效模式、潛在失效效應、潛在失效原因三者的定義及關(guān)聯(lián)；
3、理解風(fēng)險優(yōu)先系數RPN值的計算原理，以及S、O、D值的定義與評估方法；
4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能與應用；
5、掌握針對高風(fēng)險的因子的預防改進(jìn)措施的尋找和實(shí)施方法；
6、結合各自企業(yè)產(chǎn)品，現場(chǎng)完成一份FMEA分析范例。
【成果鑒定】
培訓后經(jīng)考核合格學(xué)員將頒發(fā)天行健咨詢(xún)權威《FMEA培訓證書(shū)》。
【課程特色】
1、小班授課：互動(dòng)性強，一對一針對性指導。
2、結果導向：真實(shí)案例貫穿始終，注重理論與實(shí)踐的結合；
3、教學(xué)相長(cháng)：關(guān)注學(xué)員項目管理技能的培養；透過(guò)案例分析、實(shí)戰演練、小組研討分享經(jīng)驗和知識。
4、每月開(kāi)班，5人以上可獨立開(kāi)班。
4.TS16949:2009過(guò)程方法培訓享考試題,什么叫過(guò)程
“過(guò)程”在GB/T19001-2008 3.4.1條中定義為：
將輸入轉化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的一組活動(dòng)
注1：一個(gè)過(guò)程的輸入通常是其他過(guò)程的輸出。
注2：組織為了增值通常對過(guò)程進(jìn)行策劃并使其在受控條件下運行。
注 3：對形成的產(chǎn)品是否合格不易或不能經(jīng)濟地進(jìn)行驗證的過(guò)程，通常稱(chēng)之為“特殊過(guò)程”。
為使組織有效運行，必須識別和管理許多相互關(guān)聯(lián)和相互作用的過(guò)程。通常一個(gè)過(guò)程的輸出將直接成為下一個(gè)過(guò)程的輸入。系統地識別和管理組織所應用的過(guò)程，特別是這些過(guò)程之間的相互作用，稱(chēng)為“過(guò)程方法”。在組織的質(zhì)量管理體系中，將顧客的意見(jiàn)和要求作為質(zhì)量管理體系的輸入，進(jìn)而將輸入轉換為生產(chǎn)和服務(wù)的策劃以及產(chǎn)品和服務(wù)的要求，最終以產(chǎn)品或服務(wù)的形式輸出，它所采用的角度是所有與質(zhì)量有關(guān)的過(guò)程都起始于顧客并終止于顧客。
過(guò)程方法的優(yōu)點(diǎn)是對諸過(guò)程的系統中單個(gè)過(guò)程之間的聯(lián)系以及過(guò)程的組合和相互作用進(jìn)行連續的控制。
5.六西格瑪綠帶培訓的前提是什么
六西格瑪綠帶培訓并獲得證書(shū)一般需要兩個(gè)條件：
1、需要參與相應的六西格瑪改善項目，準確來(lái)說(shuō)，是要選擇一個(gè)能夠解決一定復雜問(wèn)題的項目；
2、是要對六西格瑪方法論有深入的理解，能夠熟練使用六西格瑪的工具，對數理統計知識有一定的掌握，這一點(diǎn)主要通過(guò)考試或在項目總結材 料中呈現。
六西格瑪綠帶培訓需要自己掌握必要的知識：
1、系統全面的了解六西格瑪DMAIC方法論。
2、理解并能靈活運用相關(guān)流程分析工具：DOE、SPC、MSA、FMEA、QFD、MINITAB。
3、能在六西格瑪改進(jìn)項目中識別及應用正確的工具完成改善項目。
4、熟悉六西格瑪項目各階段所用工用在MINITAB中的靈活運用。
