片劑制備過(guò)程中的(片劑制備過(guò)程中的注意事項)

1.片劑制備過(guò)程中的注意事項有哪些?

1.應在潔凈度不低于300000級的環(huán)境中配制。

2.原料藥與輔料應充分混合均勻。 3.制備含藥量小或含毒、麻藥物的片劑時(shí)應采用適宜方法使藥物分散均勻。

4.凡屬揮發(fā)性或對光、熱不穩定的藥物在制片過(guò)程中應避光、避熱，以免成分損失或失效。 5.壓片前的物料或顆粒應適當地控制水分，以滿(mǎn)足壓片需要和防止片劑在貯藏期間發(fā)霉、變質(zhì)或失效。

6.為了隔離空氣、防濕、避光、增加藥物穩定性、掩蓋藥物不良臭味、改變片劑外觀(guān)等，可對片劑包衣。 7.片劑外觀(guān)應光潔、色澤均勻。

8.片劑應具有一定的硬度，對于非包衣片，應符合片劑脆碎度檢查法的要求，防止包裝貯運過(guò)程中發(fā)生磨損或碎片。

2.片劑生產(chǎn)過(guò)程中可能發(fā)生哪些問(wèn)題及解決方法

1.松片 片劑壓成后，硬度不夠，表面有麻孔，用手指輕輕加壓即碎裂，原因分析及解決方法： ①藥物粉碎細度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類(lèi)成分含量較多而混合不均勻。

可將藥物粉碎過(guò)100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、增加油類(lèi)藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。 ②黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細分布不勻，粗粒與細粒分層。

可選用適當黏合劑或增加用量、改進(jìn)制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。 ③顆粒含水量太少，過(guò)分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結晶水的藥物在顆粒干燥過(guò)程中失去較多的結晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。

故在制粒時(shí)，按不同品種應控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時(shí)，可噴入適量稀乙醇（50%—60%），混勻后壓片。

④藥物本身的性質(zhì)。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經(jīng)不起碰撞和震搖。

如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產(chǎn)生松片現象；密度小，流動(dòng)性差，可壓性差，重新制粒。 ⑤顆粒的流動(dòng)性差，填入模孔的顆粒不均勻。

⑥有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。 ⑦壓片機械的因素。

壓力過(guò)小，多沖壓片機沖頭長(cháng)短不齊，車(chē)速過(guò)快或加料斗中顆粒時(shí)多時(shí)少。可調節壓力、檢查沖模是否配套完整、調整車(chē)速、勤加顆粒使料斗內保持一定的存量等方法克服。

2. 裂片 片劑受到震動(dòng)或經(jīng)放置時(shí)，有從腰間裂開(kāi)的稱(chēng)為腰裂；從頂部裂開(kāi)的稱(chēng)為頂裂，腰裂 和頂裂總稱(chēng)為裂片，原因分析及解決方法： ①藥物本身彈性較強、纖維性藥物或因含油類(lèi)成分較多。 可加入糖粉以減少纖維彈性， 加強黏合作用或增加油類(lèi)藥物的吸收劑，充分混勻后壓片。

②黏合劑或潤濕劑不當或用量不夠，顆粒在壓片時(shí)粘著(zhù)力差。 ③顆粒太干、含結晶水藥物失去過(guò)多造成裂片，解決方法與松片相同。

④有些結晶型藥物，未經(jīng)過(guò)充分的粉碎。可將此類(lèi)藥物充分粉碎后制粒。

⑤細粉過(guò)多、潤滑劑過(guò)量引起的裂片， 粉末中部分空氣不能及時(shí)逸出而被壓在片劑內， 當解除壓力后， 片劑內部空氣膨脹造成裂片， 可篩去部分細粉與適當減少潤滑劑用量加以克 服。 ⑥壓片機壓力過(guò)大，反彈力大而裂片；車(chē)速過(guò)快或沖模不符合要求，沖頭有長(cháng)短，中 部磨損， 其中部大于上下部或沖頭向內卷邊， 均可使片劑頂出時(shí)造成裂片。

可調節壓力與車(chē) 速，改進(jìn)沖模配套，及時(shí)檢查調換。 ⑦壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產(chǎn)生。

調節空調系 統可以解決。 3. 粘沖與吊沖 壓片時(shí)片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容 易發(fā)生粘沖現象。

吊沖邊的邊緣粗糙有紋路，原因及解決方法： ①顆粒含水量過(guò)多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕度過(guò)高易產(chǎn)生粘沖。 應注意適當干燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。

②潤滑劑用量過(guò)少或混合不勻、細粉過(guò)多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合，解決 粘沖問(wèn)題。

③沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖 頭擦凈、調換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。

此外， 如為 機械發(fā)熱而造成粘沖時(shí)應檢查原因，檢修設備。 ④沖頭與沖模配合過(guò)緊造成吊沖。

應加強沖模配套檢查，防止吊沖。 4. 片重差異超限 指片重差異超過(guò)藥典規定的限度，造成原因及解決方法： ①顆粒粗細分布不勻，壓片時(shí)顆粒流速不同，致使填入模孔內的顆粒粗細不均勻，如 粗顆粒量多則片輕， 細顆粒多則片重。

應將顆粒混勻或篩去過(guò)多細粉。 如不能解決時(shí)， 則應 重新制粒。

②如有細粉粘附?jīng)_頭而造成吊沖時(shí)可使片重差異幅度較大，此時(shí)下沖轉動(dòng)不靈活，應 及時(shí)檢查，拆下沖模，擦凈下沖與模孔即可解決。 ③顆粒流動(dòng)性不好，流入模孔的顆粒量時(shí)多時(shí)少，引起片重差異過(guò)大而超限，應重新 制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動(dòng)性。

④加料斗被堵塞，此種現象常發(fā)生于黏性或引濕性較強的藥物。應疏通加料斗、保持 壓片環(huán)境干燥，并適當加入助流劑解決。

⑤沖頭與模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生 “澀沖”現象，造成物料填充不足，對此應更換沖頭、模圈。 ⑥車(chē)速過(guò)快，填充量不足。

⑦先下沖長(cháng)短不一，造成填料不一。 ⑧分配器未安裝到位，造成填料不一。

5. 崩解延緩 指片劑不能在規定時(shí)限內完成崩解影響藥物的溶出、吸收和發(fā)揮藥效。產(chǎn)生原因和解 決方法如下： （1）片劑孔隙狀態(tài)的影響水分的透入是片劑崩解的首要條件，而水分透入的快慢 與片劑內部具有很多孔隙狀態(tài)有關(guān)。

盡管片劑的外觀(guān)為一壓實(shí)的片狀物，但實(shí)際上它卻是一 個(gè)多孔體，在其內部具有很多孔隙并互相聯(lián)接而構成一種毛細管的網(wǎng)絡(luò )，它們曲折回轉、互 相交錯，有封閉型的也有開(kāi)放型的。水分正是通過(guò)這些孔隙而進(jìn)入到片劑內部的，其規律可 用下述的毛細管理論加以說(shuō)明： L2=Rγcosθ/2η·t 上式即為液體在毛細管中流動(dòng)的規律，式中L為液體透入毛細管的距離，θ為液體與毛細管壁的接觸角，R為毛細管的孔徑，γ為液體的表面張力，η為液體的黏度，t為時(shí)間。

由于一般的崩解介。

3.片劑溶出實(shí)驗過(guò)程中應注意哪些問(wèn)題

片劑制備中可能出現的問(wèn)題及解決辦法： ⑴裂片：常見(jiàn)的形式是頂裂。

造成的原因：壓力分布的不均勻以及由此而帶來(lái)的彈性復原率的不同，是造成裂片的主要原因。解決裂片問(wèn)題的關(guān)鍵是換用彈性小、塑性大的敷料，從整體上降低物料的彈性復原率。

另外，顆粒中細粉太多、顆粒過(guò)干、黏合劑粘性較弱或用量不足、片劑過(guò)厚以及加壓過(guò)快也可造成裂片。 ⑵松片：所謂松片，一是片劑成型后不結實(shí)，稍加外力片劑便松散了，另是基本上不成型。

前面討論的影響片劑成型的因素都決定了片劑是否會(huì )松片。 ⑶粘沖：出現粘沖的主要原因：顆粒不夠干燥或物料易于吸濕、潤滑劑選用不當或用量不足以及沖頭表面銹蝕或刻字粗糙不光等，應根據實(shí)際情況確定原因加以解決。

⑷片重差異超限： 產(chǎn)生的原因及解決的辦法是①顆粒流動(dòng)性不好，應重新制粒或加入較好的助流劑②顆粒內的細粉太多或顆粒的大小相差懸殊，應除去過(guò)多的細粉或重新制粒③加料斗內的顆粒時(shí)多時(shí)少，造成加料斗的重量波動(dòng)，應保持加料斗內始終有1/3量以上顆粒④沖頭與模孔吻合性不好，應更換沖頭、模圈。 ⑸崩解遲緩：崩解機理簡(jiǎn)介影響崩解的因素①原敷料的可壓性，可壓性強的原敷料被壓縮時(shí)易發(fā)生塑性變形，片劑崩解較慢。

②顆粒的硬度，硬度較小時(shí)，易因受壓而破碎，片劑的崩解較慢。③壓片力，壓片力適中，否則片劑過(guò)硬，難以崩解。

④表面活性劑，加入表面活性劑可改善濕潤性，但對于易被水濕潤的藥物如果加入表面活性劑，不必要地降低了液體的表面張力，不利于水分透入，不易崩解。⑤潤滑劑，片劑中常用的疏水性潤滑劑，可能?chē)乐赜绊懫瑒┑臐駶櫺裕斐杀澜膺t緩。

在實(shí)際應用中，應對潤滑劑的品種、用量、混合強度、混合時(shí)間嚴格控制。⑥黏合劑，粘合力越大，崩解時(shí)間越長(cháng)⑦崩解劑，品種、用量、加入方法等不同，崩解效果不同⑧片劑的貯存條件，貯存后，崩解時(shí)間延長(cháng)。

4.片劑顆粒的制備有何要求

在片劑生產(chǎn)中顆粒是中間體，還需要進(jìn)一步壓片、檢測、包裝后成為最后的片劑，由于制成顆粒后再壓片，可改善物料的流動(dòng)性和可壓性，因此制顆粒往往是壓片的前過(guò)程。

這樣做目的不僅要改善流動(dòng)性以減少片劑的重量差異，而且要保證顆粒的壓縮成型性。 從網(wǎng)上總結一下，片劑制顆粒主要是為了： ①改善流動(dòng)性。

一般顆粒狀比粉末狀粒徑大，每個(gè)粒子周?chē)山佑|的粒子數目少，因而黏附性、凝集性大為減弱，從而大大改善物料的流動(dòng)性，物料雖然是固體，但可使其具備與液體一樣定量處理的可能。 ②防止各成分的離析。

混合物各成分的粒度、密度存在差異時(shí)容易出現離析現象，混合后制粒或制粒后混合可有效防止離析。---或避免粉末分層，從而導致片劑成分不均勻 ③防止粉塵飛揚及器壁上的黏附。

粉末的粉塵飛揚及黏附性嚴重，制粒后可防止環(huán)境污染與原料的損失，有利于GMP的管理。 ④調整堆積密度，改善溶解性能。

⑤改善片劑生產(chǎn)中壓力的均勻傳遞。 ⑥便于，攜帶方便，提高商品價(jià)值等。